主な製品：アミノシリコーン、ブロックシリコーン、親水性シリコーン、それらのすべてのシリコーンエマルジョン、濡れ摩擦堅牢度向上剤、撥水剤（フッ素フリー、カーボン6、カーボン8）、脱脂洗浄剤（ABS、酵素、スパンデックス保護剤、マンガン除去剤）、主な輸出国：インド、パキスタン、バングラデシュ、トルコ、インドネシア、ウズベキスタンなど

 

化学製品の製造工程では、様々な原因により、ポリマー、コーキング、油脂、スケール、沈殿物、腐食性生成物などの粉塵や汚れが装置や配管内に発生することがあります。これらは装置の使用に重大な影響を与えるため、化学装置の洗浄は非常に重要です。

化学装置の洗浄には、オンライン洗浄とオフライン洗浄の2種類があります。

 

オンラインクリーニング

循環水システムの冷却塔を投与ボックスとして使用し、システムに化学物質を追加して自然循環を実現します。

利点: 機器を停止する必要がなく、通常の生産や使用に影響を与えません。

デメリット：オフライン洗浄に比べて洗浄効果は劣ります。洗浄時間が長く、機器に重大な腐食の危険性があります。

 

オフライン洗浄

洗浄する部品を機器やパイプラインから取り外し、部品の元の位置から離れた別の場所に移動して洗浄するプロセスを指します。

オフライン洗浄は、物理的洗浄と化学的洗浄に分けられます。

物理的洗浄：高圧の流水を使用して機器を洗浄します。高圧洗浄機が必要です。

化学洗浄：熱交換器を取り外し、循環水の入口と出口の配管を洗浄車に接続して循環させます。化学洗浄には以下の特徴があります。

利点: 薬剤の投与量が減り、洗浄効果が向上します。

デメリット：洗浄車や水槽、高圧ポンプ、各種仕様の接続バルブ、溶接設備など、対応する設備が必要です。

 

化学洗浄には、酸洗浄とアルカリ洗浄の 2 つの形式があります。

アルカリ洗浄：主に機器内部の有機物、微生物、油汚れ、その他付着物（機器設置時に使用した防錆剤など）を除去するために使用されます。アルカリ洗浄は、無機塩の剥離、脱脂、乳化、分散にも役立ちます。一般的な洗浄剤としては、水酸化ナトリウム、炭酸ナトリウム、リン酸三ナトリウムなどがあります。

酸洗浄：主に炭酸塩、硫酸塩、シリカスケールなどの無機塩の堆積物を除去します。一般的な洗浄剤としては、塩酸、硫酸、フッ化水素酸などの有機酸、クエン酸、アミノスルホン酸などが挙げられます。

 

化学装置を洗浄する理由は何ですか?
1.運転前の清掃の必要性

生産効率を向上させ、汚れによる生産への影響を回避するためには、運転前の化学洗浄が不可欠です。そのため、新しい化学設備を稼働させる前には、必ず洗浄してから始動させる必要があります。

化学品製造プロセスには複数の化学原料が使用され、触媒の使用が不可欠です。一部の原料や触媒の純度要件は非常に高いため、製造工程中の設備や配管の清浄度も厳しく管理する必要があります。不純物は触媒被毒や副反応を引き起こし、場合によってはプロセス全体に悪影響を及ぼす可能性があります。さらに、装置内の一部の機器や付属品は、高い精度が求められるか、不純物の破壊的な影響に非常に敏感です。そのため、機械的な不純物の混入は、精密部品の品質を損ない、正常な生産に影響を与える可能性が高くなります。

2. 作業開始後の清掃の必要性

化学設備は長期間使用すると、ポリマー、コーキング、油汚れ、水垢、沈殿物、腐食性生成物などの粉塵が発生し、化学設備の稼働に深刻な影響を及ぼす可能性があります。化学設備を適時に清掃することで、耐用年数を延ばし、効率を向上させ、安全性を確保し、経済的損失を軽減することができます。

したがって、運転する前でも、しばらく使用した後でも、機器を清掃する必要があります。これは、日常的に欠かせないメンテナンス作業です。

 

化学装置の洗浄プロセスとは何ですか?

機器を清掃する前の準備

洗浄を行う前に、調整弁や流量計など、洗浄液による腐食や損傷を受けやすい機器・装置の部品を取り外し、フィルターコア（メッシュ）と一方向弁コアも取り外してください。また、洗浄中に他の部品への漏れや損傷が発生しないように、仮設の短管、バイパス、ブラインドプレートを追加するなどの対策を講じ、洗浄済みの機器と未洗浄の機器・配管を分離してください。

 

洗浄手順とプロセス条件

1. 洗浄方法

機器の具体的な状況に応じて、浸漬サイクル洗浄またはスプレー洗浄を使用できます。

浸漬サイクル洗浄を使用する場合、低ポイント入口高アンモニア戻りサイクルプロセスを採用できます。

スプレー洗浄を使用する場合、高点液体入口と低点還流のプロセスを採用できます。

2.洗浄手順と化学洗浄の程度には、一般的に、システム水圧漏れ検出（水フラッシング）、脱脂、水フラッシング、酸洗浄、すすぎ、中和、不動態化、検査、および手動処理が含まれます。

以下に各プロセスについて説明します。

水圧漏れ検出（水フラッシング）の目的は、仮設システムの漏れ状況を確認し、システムからほこり、堆積物、剥離した金属酸化物、溶接スラグ、その他の緩んでいて簡単に除去できる汚れを除去することです。

脱脂洗浄の目的は、機械油、グラファイトグリース、油膜、錆油などの油汚れをシステムから除去し、酸洗浄を確実に行うことです。

脱脂後の水洗の目的は、残留アルカリ洗浄剤をシステムから除去し、表面の不純物を除去することです。対象物を除去します。

酸洗浄の目的は、酸と金属酸化物の化学反応によって可溶性物質を除去することです。

酸洗浄後に水でリンスする目的は、リンスおよび不動態化処理のためにシステムから脱落した残留酸洗浄溶液と固体粒子を除去することです。

すすぎの目的は、クエン酸アンモニウムを使用してシステム内の残留鉄イオンとキレートし、水すすぎプロセス中に生成された浮遊錆を除去し、システム内の総鉄イオン濃度を低下させ、その後の不動態化効果を確実にすることです。

中和および不動態化処理の目的は残留酸溶液を除去することであり、不動態化は酸洗浄後に活性状態にある金属表面が再酸化され、二次的な浮遊錆が発生するのを防ぐことです。

 

作業開始後の清掃

1～2年以上稼働している化学装置には、酸化鉄スケールや鋼含有スケールが付着していることがよくあります。銅スケールには、酸化銅（CuO）、塩基性炭酸銅（Cu₂(OH)₂CO₂）、金属銅が含まれています。

錆スケールは一般的に酸洗浄で除去できます。酸洗浄の方法と手順は、作業開始前の機器洗浄方法と基本的に同じです。

汚れに含まれる銅の含有量が多い場合、酸洗浄だけでは除去できません。酸洗浄の前に、アンモニア水で銅成分を除去する必要があります。

銅や酸化銅のスケールは、多くの場合、酸化鉄と層状の付着物を形成しますが、これは洗浄が困難なため、層状の付着物が形成される前に洗浄する必要があります。

 

熱交換器の掃除方法は？

熱交換器の洗浄は、一般的に機械的洗浄と化学的洗浄の 2 つのカテゴリに分けられます。

 

機械洗浄

機械洗浄法は、流体の流れまたは機械的作用を利用して、汚れの付着力よりも大きな力を加え、汚れを熱交換面から剥離します。

機械洗浄には2種類あります。1つは強力な洗浄方法（水噴霧洗浄、蒸気噴霧洗浄、サンドブラスト洗浄、スクレーパーやドリルビットによるスケール除去など）で、もう1つはソフトな機械洗浄（ワイヤーブラシ洗浄やゴムボール洗浄など）です。以下にいくつかの洗浄方法をご紹介します。

スプレー洗浄は、高圧水の噴霧または機械的衝撃を用いたスケール除去方法です。この方法を使用する場合、水圧は通常20～50MPaですが、現在では50～70MPaというより高い圧力が使用されることもあります。

スプレー洗浄は、設計と動作がスプレー洗浄に似ており、熱交換器のチューブとシェルの側面に蒸気を噴霧し、衝撃と熱によって汚れを除去する装置です。

サンドブラスト洗浄は、スプレーガンを通して圧縮空気（300～350kPa）を使用し、ふるいにかけた石英砂（通常、粒子サイズは3～5mm）に強い線速度を発生させ、熱交換器チューブの内壁を洗い流して汚れを除去し、チューブ本来の熱伝達特性を回復するプロセスです。

スクレーパーまたはドリルビットによるスケール除去。この洗浄機は、配管やシリンダー内の汚れの洗浄にのみ適しています。フレキシブル回転軸の先端にスケール除去スクレーパーまたはドリルビットを取り付け、圧縮空気または電気（水または蒸気も使用可能）によってスクレーパーまたはドリルビットを回転させます。

ゴムボール洗浄は、ショットブラストクリーナーを用いて行います。ショットブラストクリーナーは、スポンジボールと、洗浄対象のパイプの内側にボールを押し込む流体スプレーガンで構成されています。ボールは貝殻のような形状で、弾力性のある半硬質発泡ポリウレタンスポンジから押し出されています。

 

化学洗浄

化学洗浄法は、スケール除去剤、酸、酵素などを流体に加え、汚れと熱交換面の付着力を低下させ、汚れを熱交換面から剥離させる方法です。

現在使用されている化学洗浄方法は次のとおりです。

循環方式：ポンプを使用して洗浄液を強制的に循環させて洗浄します。

浸漬法：機器内に洗浄液を満たし、一定時間放置します。

サージ法：装置内に洗浄液を満たし、一定間隔で底部から洗浄液の一部を排出し、排出された液を装置内に再設置することで攪拌と洗浄の目的を達成します。

 

反応釜の洗浄方法は？

反応容器の洗浄には、機械洗浄、化学洗浄、手動洗浄の 3 つの主な方法があります。

 

機械洗浄

機械洗浄：高圧洗浄装置を使用し、高圧水流をノズルから流して反応容器の内壁や撹拌機の表面の硬いスケールを分解し、徹底的に剥離・除去します。

高圧水ジェット洗浄の原理は、水を高圧に圧縮し、ケトルに挿入された清掃ロボットに取り付けられたノズルから放出することです。圧力は水流の運動エネルギーに変換され、壁の汚れに衝撃を与えて洗浄・除去効果を実現します。
化学洗浄

まず、反応炉設備内のスケールサンプルの組成を把握する必要があります。できればサンプリングと分析を通じて、その組成を把握することが望まれます。汚れの組成を特定した後、まず実験を行い、洗浄剤を選定し、実験によって機器の金属腐食を引き起こさないことを確認します。その後、現場に仮設の循環装置を設置し、洗浄液を機器内に循環させて汚れを洗い流します。

まず、撹拌羽根と釜の内壁を適量の水で洗い流し、完全に水を切ってください。

加圧装置を通して反応容器に溶媒を流します。

洗浄効果が得られない場合は、反応釜に適量の溶媒を加え、加熱、攪拌、還流を繰り返して洗浄要件を満たした後、溶媒を放出します。

最後に反応容器の内壁を一定量の溶媒で洗い流し、放出します。

ケトルへの手動進入と手動洗浄

低コストが最大の利点ですが、反応器に入る前に数時間の換気と空気交換が必要です。洗浄工程では、反応器内の酸素濃度を常に監視する必要があり、酸素欠乏のリスクがあります。また、手作業による掻き取りでは、完全に洗浄できないだけでなく、反応容器の内壁に擦り跡が残り、客観的に見て残留物の付着につながります。釜の洗浄は、製品の衛生上の問題を引き起こす可能性もあります。一般的に、釜の洗浄には半日から1日程​​度かかります。

3 つの方法にはそれぞれ長所と短所があります。

機械洗浄は機器を腐食せず、硬いスケールを効果的に洗浄できますが、時間がかかり、高い労働力が必要です。

化学洗浄は労力が少なく、洗浄時間が短く、徹底的に洗浄できますが、機器の腐食を引き起こす可能性があります。

ケトル内を手作業で清掃するのは低コストですが、危険性が高く、完全に清掃することはできません。

したがって、汚れが柔らかく薄い作業環境では化学洗浄が適用され、汚れが硬く厚い作業環境では機械洗浄が適用されます。