主な製品：アミノシリコン、ブロックシリコン、親水性シリコン、すべてのシリコンエマルジョン、湿潤ラビングファストネス改善剤、水忌避剤（フッ化物フリー、カーボン6、カーボン8）、化学物質洗浄（ABS、酵素、スパンデックスプロテクター、マンガーゼのレモーバー）、主要な博士号、インド、パクラデシュなどウズベキスタンなど

 

化学生産の過程で、さまざまな理由により、ポリマー、コーキング、油とほこり、スケール、堆積物、腐食性製品などのほこりや汚れが、機器やパイプラインで発生する可能性があります。これらは機器の使用に深刻な影響を与えるため、化学機器を清掃することが非常に重要です。

化学機器の洗浄には、オンラインクリーニングとオフラインクリーニングの2つのタイプが含まれます。

 

オンラインクリーニング

循環水システムの冷却塔を投与ボックスとして使用して、自然循環のためにシステムに化学物質を追加します。

利点：機器をシャットダウンする必要はなく、通常の生産と使用に影響しません。

欠点：クリーニング効果は、オフラインクリーニングと比較してあまり良くありません。長い洗浄時間と機器に対する重大な腐食の危険。

 

オフライン洗浄

機器またはパイプラインからクリーニングされるコンポーネントを分解し、クリーニングのために（コンポーネントの元の場所と比較して）別の場所に輸送するプロセスを指します

オフラインの洗浄は、物理的な洗浄と化学物質の洗浄に分けることができます。

物理的なクリーニング：高圧の流水を使用して機器をきれいにします。高圧洗浄装置が必要です。

化学洗浄：熱交換器を個別に取り出し、循環水の入口と出口のパイプラインを循環のために洗浄剤に接続します。化学洗浄には次の特性があります。

利点：薬の投与量の減少と良好な洗浄効果。

短所：車や水タンクの清掃、高圧ポンプ、接続バルブのさまざまな仕様、溶接機器など、対応する機器が必要です。

 

化学洗浄には、酸洗浄とアルカリ洗浄の2つの形態があります。

アルカリ洗浄：主に、機器の設置中に使用される錆阻害剤など、機器内の有機物、微生物、油の汚れ、およびその他の付着を除去するために使用されます。アルカリ洗浄は、無機塩の緩み、緩み、乳化、分散にも役割を果たす可能性があります。一般的な洗浄剤には、水酸化ナトリウム、炭酸ナトリウム、リン酸トリソディウムなどが含まれます。

酸洗浄：主に炭酸塩、硫酸塩、シリカ鱗などの無機塩の堆積を除去するため。一般的な洗浄剤には、塩酸、硫酸、フッ化水素酸などの有機酸が含まれます。クエン酸やアミノスルホン酸などの有機酸。

 

なぜ化学機器をきれいにするのですか？
1.運転前の掃除の必要性

運転前の化学洗浄は、生産効率を改善し、生産に対する汚れの影響を避けるために不可欠です。したがって、新しい化学機器が稼働する前に、起動する前に清掃する必要があります。

化学生産プロセスには、複数の化学的原料が含まれており、触媒の使用が必要です。特定の原材料と触媒の純度要件は非常に高いため、生産プロセス中に機器とパイプラインの清潔さには高い要件があります。不純物は、触媒中毒、側面反応を引き起こし、プロセス全体を損傷することさえあります。さらに、デバイス内の特定の機器とアクセサリーには高精度の要件が高いか、不純物の破壊的な影響に非常に敏感です。したがって、機械的不純物の介入は、精密成分の品質に損傷を与え、通常の生産に影響を与える可能性が非常に高いです。

2。作業を開始した後の掃除の必要性

化学機器は、長期間使用されると、ポリマー、コーキング、油と汚れ、水sect、堆積物、腐食性製品などの粉塵を生成できます。化学機器のタイムリーな洗浄は、サービスの寿命を延ばし、効率を改善し、安全性を確保し、経済的損失を減らすことができます。

したがって、運転前であろうと一定期間使用した後でも、機器を清掃する必要があります。これは、日常のメンテナンス作業です。

 

化学装置の清掃プロセスは何ですか？

清掃する前の準備

洗浄の前に、バルブやフローメーターの調節など、洗浄液による腐食や損傷の影響を受けやすい機器またはデバイスのコンポーネントを取り外し、フィルターコア（メッシュ）と一方向バルブコアを取り外す必要があります。また、一時的な短いパイプ、バイパス、またはブラインドプレートの追加などの手段を採用して、洗浄プロセス中に他のコンポーネントに漏れや損傷がないことを確認し、洗浄した機器を、未使用の機器とパイプラインから分離する必要があります。

 

クリーニング手順とプロセス条件

1。クリーニング方法

機器の特定の状況によれば、サイクルクリーニングまたはスプレークリーニングを浸すことができます。

浸漬サイクルクリーニングを使用する場合、低点入り口の高さ、アンモニアリターンサイクルプロセスを採用できます。

スプレークリーニングを使用する場合、高ポイントの液体インレットとローポイント逆流のプロセスを採用できます。

2.洗浄手順と化学洗浄の程度には、一般に、システムの水圧漏れ検出（水洗浄）、脱脂、水洗浄、酸洗浄、すすぎ、中和、不活性化、検査、および手動治療が含まれます。

以下は、各プロセスの説明を提供します。

水圧漏れ検出（水洗浄）の目的は、一時的なシステムの漏れ状況を確認し、ほこり、堆積物、剥離した金属酸化物、溶接スラグ、およびシステムからのその他のゆるく簡単に取り外し可能な汚れを除去することです。

脱脂の洗浄の目的は、機械的オイル、グラファイトグリース、油彩コーティング、錆びたオイルなどの油の汚れを除去して、酸洗浄を確保することです。

脱脂後の水洗浄の目的は、システムから残留アルカリ洗浄剤を除去し、表面からいくつかの不純物を除去することです。オブジェクトを削除します。

酸洗浄の目的は、酸と金属酸化物の間の化学反応により可溶性物質を除去することです。

酸洗浄後に水ですすぐことの目的は、酸洗浄溶液と、すすぎおよび不動態化治療のためにシステムから落ちた固体粒子を除去することです。

すすぎの目的は、クエン酸アンモニウムを使用してシステム内の残留鉄イオンでキレートし、水洗浄プロセス中に形成された浮遊錆を除去し、システムの総鉄イオン濃度を減らし、その後の汚染効果を確保することです。

中和と不快感のプロセスの目的は、残留酸溶液を除去することですが、パッシベーションは、再酸化による酸洗浄および二次浮遊錆の生成後に活性化された状態にある金属表面を防ぐことです。

 

仕事の開始後の掃除

1〜2年以上稼働している化学装置、または頻繁に酸化物スケールまたは鋼を含む鋼に順守しています。銅スケールには、酸化銅（CUO）、塩基性炭酸銅[Cu2（OH）2CO3]、および金属銅が含まれています。

錆スケールは通常、酸洗浄によって除去できます。酸洗浄の方法と手順は、基本的に作業を開始する前に機器を掃除する方法と同じです。

汚れの銅含有量が高い場合、酸洗浄だけで除去することはできません。酸洗浄の前に、アンモニア水で銅成分を除去する必要があります。

銅および酸化銅のスケールは、多くの場合、酸化鉄で層状の付着を形成します。これは、洗浄が困難であり、層状の付着の形成の前に洗浄する必要があります。

 

熱交換器をきれいにする方法は？

熱交換器の洗浄は、一般に、機械的洗浄と化学洗浄の2つのカテゴリに分かれています。

 

機械的クリーニング

機械的洗浄方法は、流体または機械的作用の流れに依存して、汚れの接着力よりも大きな力を提供し、汚れが熱交換面から剥離します。

機械的洗浄方法には2つのタイプがあります。1つは、水スプレークリーニング、蒸気スプレークリーニング、サンドブラストクリーニング、スクレーパーまたはドリルビットデスカルなど、強力な洗浄方法です。別のタイプは、ワイヤーブラシの洗浄やゴム製のボールの洗浄など、柔らかい機械洗浄です。以下はいくつかのタイプの方法です。

スプレークリーニングは、高圧の水噴霧または機械的衝撃を使用したデスカル化方法です。この方法を使用する場合、水圧は一般に20〜50mpaです。現在、50-70MPAが使用されているというより高い圧力もあります。

スプレークリーニングは、スプレークリーニングに同様の設計と操作が同様に、衝撃と熱を通して汚れを除去して熱交換器のチューブとシェル側に蒸気を吹き付けるデバイスです。

サンドブラストクリーニングは、スプレーガンを介して圧縮空気（300〜350kpa）を使用して、スクリーニングされた石英砂（通常は3〜5mmの粒子サイズ）に強い線形速度を生成するプロセスです。これは、熱交換器チューブの内壁を洗い流し、汚れを除去し、元の熱伝達特性を回復させます。

スクレーパーまたはドリルビットデスケーリング、このクリーニングマシンは、パイプまたはシリンダー内の汚れの洗浄にのみ適しています。柔軟な回転シャフトの上部にデスカリングスクレーパーまたはドリルビットを取り付け、圧縮空気または電気（水または蒸気を使用）でスクレーパーまたはドリルビットを回転させます。

ラバーボールのクリーニングは、ショットブラストクリーナーを使用して実行されます。ショットブラストクリーナーは、スポンジボールと液体スプレーガンで構成されており、ボールをパイプの内側に押し込んで掃除します。ボールはシェルのような形をしており、弾力性のある半硬いフォームポリウレタンスポンジから押し出されています。

 

化学洗浄

化学洗浄方法では、脱cal剤、酸、酵素などを液体に加えて、汚れと熱交換面の間の接着を減らし、熱交換面から剥がれます。

使用されている現在の化学洗浄方法は次のとおりです。

循環方法：ポンプを使用して、洗浄液を強制して清掃のために循環します。

浸漬方法：機器を洗浄液で満たし、一定の期間放置します。

サージ方法：洗浄液で装備を満たし、洗浄液の一部を定期的に底から放電し、排出された液体を機器に再インストールして、攪拌と洗浄の目的を達成します。

 

反応ケトルをきれいにする方法は？

洗浄反応容器の3つの主な方法があります：機械洗浄、化学洗浄、手動洗浄。

 

機械的クリーニング

機械的洗浄：高圧洗浄装置を使用して、高圧の水の流れを使用してノズルを洗い流し、反応容器とアジテーターの表面の硬いスケールを分解し、それを完全に剥がして除去します。

高圧ウォータージェットクリーニングの原理は、水を高圧に圧縮し、ケトルに挿入されたクリーニングロボットに取り付けられたノズルを介して放出することです。圧力は水流の運動エネルギーに変換できます。これは、壁の汚れに衝撃を与えて、洗浄と除去効果を達成することができます。
化学洗浄

まず、リアクター機器内のスケールサンプルの組成を、できればサンプリングと分析を通じて知る必要があります。汚れの組成を決定した後、最初に実験を実施し、洗浄剤を選択し、実験を通して、それらが機器の金属に腐食を引き起こさないことを確認します。次に、現場に一時的な循環装置が設置され、装備内の洗浄液を循環させ、汚れを洗い流します。

まず、混合刃とやかんの内壁を適切な量の水ですすぎ、完全に排出します。

加圧されたデバイスを通して反応容器を溶媒で洗い流します。

洗浄効果が達成されない場合は、反応ケトルに適切な量の溶媒を追加し、洗浄要件が満たされるまで加熱し、攪拌し、逆流し、溶媒を放出します。

最後に、反応容器の内壁を一定量の溶媒ですすいで放出します。

ケトルと手動クリーニングへの手動入力

低コストは最大の利点ですが、原子炉に入る前に数時間の換気と空気交換が必要です。洗浄プロセス中、原子炉内の酸素濃度は常に監視する必要があります。これは酸素欠乏のリスクをもたらします。同時に、手動のスクレイプは完全にきれいに失敗するだけでなく、反応容器の内壁にスライドマークを引き起こし、客観的に残留物のさらなる接着につながります。ケトルを掃除すると、製品に衛生上の問題を引き起こす可能性があります。一般的に言えば、ケトルをきれいにするには約半日から1日かかります。

3つの方法にはそれぞれ、独自の利点と短所があります。

機械的洗浄は機器を腐食せず、ハードスケールを効果的に清掃することができますが、長い時間がかかり、高い労働強度が必要です。

化学物質の洗浄には、労力が少なく、洗浄時間が短く、徹底的に洗浄する必要がありますが、機器が腐食する可能性があります。

クリーニングのために手動でケトルに入るのは低コストですが、高レベルの危険があり、完全に掃除することはできません。

したがって、化学洗浄は、汚れが柔らかくて薄い労働条件で適用されますが、機械的洗浄は、汚れが硬くて厚い労働条件に適用されます。